Станки для производства спирально-навивных труб.

В данной статье мы рассмотрим несколько моделей спирально-навивных станков для изготовления труб. Из самых распространенных видов спирально-навивных труб можно отметить:

1. кабель каналы

2. Гибкие алюминиевые воздуховоды

3. Армированные гибкие алюминиевые воздуховоды

4. Вентиляционные трубы

Рассмотрим более подробно оборудование для производства спирально-навивных труб, которые применяются в вентиляционных системах при производстве воздуховодов и в качестве защитных кожухов предизолированных труб для теплотрасс диаметром от 80 до 2000 мм, из металлической ленты (штрипса) толщиной 0.4 – 2 мм, шириной 120 – 140мм.

основан на формировании замковых частей на краях ленты путем последовательной прокатки на инструментальных роликах, изгибания по кругу по направляющим, завальцовки соединенного замка и резки в размер. Используемый материал - это штрипс шириной 137 мм в бухте весом до 700 кг.  Он режется на линиях продольной резки металла из бухт шириной 1250 мм и весом 8 тонн. После чего устанавливается на разматывающее устройство

Станки для производства спирально-навивных труб.
- С помощью разматывателя (декойлера)

металлическая полоса шириной 137 мм (штрипс) затягивается и подается в блок формирования
«замка», где происходит выпрямления металлической ленты (штрипса), и непосредственно изготовление «замка» на прокатных роликах и формирование ребер жесткости,

далее идет процесс навивки трубы с герметичным закрытием «замка» спирально-навивного воздуховода

И резка готовой спирально-навивной трубы в нужный размер

(процесс отрезки производится фрезой, это позволяет получить ровный край трубы, без заусенцев и не острый, что обеспечивает безопасную эксплуатацию).

Управление линией осуществляется от системы ЧПУ. Автоматизация работы линии позволяет добиться высокой производительности производства спирально-навивных воздуховодов (от 20 000 м/мес).

Разматыватель для спирально-навивного станка бывают простые - пассивные, с колесами для перемещения по цеху или более дорогие, с сервоприводом для автоматического позиционирования. Это обусловлено тем, что с изменением диаметра навиваемой трубы, меняется так же угол навивки, и, следственно, угол подачи металла в загибающее кольцо. Прокатная часть так же, проектируется поворотной.

-Прокат замка. 

Узел формирования замка не столь сложная операция, как думается некоторым. В качестве доказательства,можно привести тот факт, что различные производители реализуют прокатную часть на двух, трех четырех или шести парах инструментальных роликов.То есть, достаточно качественный замок формируется даже за два перехода, практически с одним и тем же результатом, что и на шести переходных прокатных частях. Конечно, большее число клетей позволяет точнее сформировать замок и добиться стабильности его геометрии на более высоких скоростях (но о скоростях до 40 м/ мин многим остается только мечтать).

- Преимущество работы с гибкими кольцами в том, что ленту можно быстро перенастроить под любой заданный диаметр спирально-навивной трубы, т.к. кольцо формируется оператором, однако возможна погрешность в размерах, т.к. присутствует человеческий фактор.

- Преимущество работы на спирально-навивном станке с жесткими кольцами - каждое кольцо имеет свой диаметр, изготовленный по эталону, поэтому погрешность сводится к сотым долям миллиметра. Это важно при производстве спиральных труб для нефтяной и других отраслях, где диаметры спирально-навивных труб жестко регламентированы. Из минусов - под каждый диаметр нужно заказывать отдельное кольцо, что влияет на стоимость спирально-навивного станка. Наверно это один из самых спорных узлов при выборе станка! Споры о том, из чего лучше делать формирующие кольца, не утихают и по сей день. Некоторые производители (в том числе и европейские) успешно обходятся стальной лентой шириной 20 мм и толщиной 1мм, другие делают отливку из силуминового сплава с точной фрезеровкой и применением внутренних медных накладок.Как показывает практика, даже самый дорогой вариант в неумелых руках приводит к выпуску некачественной продукции и даже самый дешевый станок может выдавать отличную продукцию при грамотной настройке.

Узел формирования замка в различных исполнениях

- Резка готового воздуховода в размер фрезой или дисковыми ножами

В качестве отрезного устройства на таких станках обычно применяется фреза или дисковый нож. При условии качественного проектирования и исполнения дисковые нож обладает неоспоримым преимуществом перед фрезой т.к. резка дисковым ножом бесшумная, не оплавляются края заготовки, нет расходных материалов. Но при этом конструкция с дисковым ножом требует более бережного обращения. Если ножи выставлены не правильно, может образоваться скол режущей кромки ножей без возможности восстановления, либо замятие заготовки, если расстояние между ножами слишком большое) и более тонкой настройки (т.к. при такой резке толщина реза равна нулю и если направление реза выставлено не точно, по прохождению полного витка с расхождением в конце всегда будет оставаться недорезанное соединение шириной несколько мм). Как правило, в базовой комплектации идет фреза, но по желанию заказчика станок может быть укомплектован дисковым ножом.